Intervista a Emanuele Garrasi, amministratore delegato di Agriplast S.r.l.
Di Cecilia Tommasi–
L’Agriplast è una delle aziende che contribuisce in misura maggiore a portare prestigio enotorietà alla zona Iblea. Come nasce Agriplast?
L’Agriplast nasce nel 1975 per volontà di Salvatore Cascone, allora 37enne, giovane e lungimirante imprenditore ragusano, che, in concomitanza con lo sviluppo agricolo della zona Iblea che iniziava a manifestare una forte propensione per la coltura in serra di primaticci e pomodoro, ha deciso di realizzare uno stabilimento per fornire materiale plastico agli agricoltori della zona. Esistevamo già delle aziende di produzione della plastica, ma la richiesta era tanto consistente da comportare la nascita di un mercato concorrenziale abbastanza equilibrato. Si trattava, come si può ben capire, di un periodo molto florido per l’economia agricola vittoriese ed iblea in genere, che già ai tempi si apriva all’esportazione verso il Nord e verso estero. I grossi margini di reddito consentivano agli imprenditori agricoli del tempo di poter azzardare investimenti in innovazione degli impianti e dei meccanismi di produzione in una prospettiva di miglioramento e sviluppo. L’Agriplast, nella lungimiranza del fondatore, è riuscita a cavalcare l’onda dell’impetuosa trasformazione del sostrato contadino vittoriese che abbandona l’agricoltura tradizionale di viti ed agrumi, scarsamente produttiva di reddito, per abbracciare piuttosto la serricultura che nel corso degli anni ’60 ha consentito al mercato agricolo vittoriese di affermarsi come il centro con il maggiore sviluppo serricolo d’Europa. Ciò ha consentito la crescita di tutte le aziende che in qualche modo erano impegnate nella produzione o commercializzazione di mezzi tecnici destinati all’agricoltura.
Nati come azienda di produzione di film ad uso agricolo, nel tempo avete avuto modo di ampliare e diversificare la vostra offerta produttiva. Cosa vi ha spinto a compiere queste scelte di investimento?
La copertura delle serre e la copertura del terreno (nota come pacciamatura), sviluppatasi per la protezione delle colture dal “rischio ambiente”, vale a dire dagli agenti atmosferici avversi, ha vissuto nel tempo l’evoluzione propria del progresso tecnologico e scientifico che ha costretto noi produttori di materiali plastici ad arricchire il set di prodotti che potevamo offrire ai clienti: per cui da film che inizialmente proteggevano solo dal vento e dalla pioggia, si è passati alla produzione di film che controllano la radiazione luminosa, la formazione della condensa, la temperatura all’interno della serra. E’ sulla scia della diversificazione produttiva e dell’innovazione che le aziende hanno iniziato a confrontarsi su banchi di prova differenti, contendendosi le quote di mercato non più solo sulla base del rapporto qualità/prezzo, ma anche sulla base della qualità e dell’efficienza garantita da prodotti innovativi. Dal 1975 al 1995 la nostra azienda è rimasta prettamente legata al mondo dell’agricoltura; dal ’92 in poi abbiamo ampliato le nostre produzioni entrando nel settore del packaging industriale. Proprio nel ’92 abbiamo acquistato, risanato e rilanciato un’azienda già esistente che era di proprietà della Regione Siciliana, consentendoci di variare i nostri orizzonti di produzione.
Un’azienda virtuosa come la vostra quali fasce di mercato nel tempo è riuscita a coprire?
Il segreto di un’azienda con continue prospettive di sviluppo, come la nostra, sta nella capacità di reinvestire sempre capitali in innovazione, ricerca ed ammodernamento della struttura produttiva e dei macchinari. Nel tempo, questa propensione ci ha consentito di aprirci al competitivo mercato internazionale e al momento, per quel che riguarda la produzione di film ad uso agricolo, possiamo con orgoglio affermare di non essere secondi a nessuno nel mondo. Uno sviluppo tecnologico irrefrenabile nel settore plastico ha reso il mercato nazionale ed internazionale molto selettivo: se da un lato ciò ha portato al tracollo di molte aziende che per motivi vari non sono riuscite a stare al passo con i tempi, dall’altro un mercato simile ha premiato quelle aziende che sono riuscite ad offrire prodotti top quality. Nella selezione naturale di un mercato concorrenziale come quello in cui lavoriamo noi, le aziende che non hanno investito in quel costante sviluppo che i tempi moderni richiedono, sono rimaste legate alle fasce di mercato più rischiose, quali quelle delle piccole aziende locali.
L’apertura ai mercati internazionali è stata la chiave di volta del vostro successo aziendale: in quali Paesi siete presenti?
Siamo molto presenti in Spagna, che è il terzo mercato al mondo per film agricolo dopo Cina e Turchia; poi siamo presenti in tutti i Paesi del Nord e Sud Africa; stiamo iniziando ad esportare in Turchia, nonostante la crisi che sta vivendo questo periodo; siamo anche presenti in tutti i paesi Balcanici ed in Messico. Con i cambiamenti climatici la linea geografica che delimita un clima favorevole per l’agricoltura si è alzata, per cui le colture in serra si iniziano a sviluppare in paesi in cui prima non erano possibili, come in Russia o in Polonia. In generale il mercato della plastica tende ad espandersi continuamente, dal momento che in agricoltura l’unico materiale che consente la riduzione del rischio ambientale è quello plastico. In molti Paesi in cui la produzione alimentare è insufficiente rispetto al fabbisogno nazionale, sono stati definiti importanti incentivi governativi finalizzati alla costruzione di strutture serricole allo scopo di aumentare la disponibilità di prodotti alimentari, come in India, in cui si vive il paradosso di una popolazione nella maggioranza vegetariana che tuttavia si confronta con una produzione vegetale insufficiente. Se da un lato questi sviluppi ci consentono di guardare con ottimismo al nostro futuro, di contro viviamo in un periodo in cui l’economia agricola siciliana ed italiana sta soffrendo forti cali perché parte dei prodotti dei Paesi in via di sviluppo, quali quelli del Nord Africa, in cui i costi di produzione sono molto bassi, vengono esportati nel ricco mercato d’Europa mettendo in grosse difficoltà l’agricoltore italiano cui vengono invece imposti vincoli di produzione molto più costosi.
Come si potrebbero spiegare ai non addetti ai lavori le fasi del processo di trasformazione della plastica che realizzate nel vostro opificio?
Noi compriamo materia prima, normalmente polietilene in bassa densità, in una molteplice quantità di tipologie che hanno ciascuna caratteristiche diverse: il capo di una produzione può essere paragonato ad uno chef perché il nostro prodotto è il risultato di moltissimi componenti differenti: ci sono delle resine base (quali polietilene a bassa densità, polietilene lineare, EVA, poliammide, ecc ) a cui si aggiungono poi degli additivi che consentono di modulare le caratteristiche del prodotto in base alle esigenze del cliente. Mettere insieme tutti questi elementi, a volte anche incompatibili tra di loro, richiede chiaramente un’impegnativa attività di ricerca, che è fondamentalmente il know how dell’azienda necessario per offrire al mercato prodotti innovativi e differenziati. Grazie ai ricercatori che lavorano all’interno della nostra azienda siamo riusciti ad ottenere la registrazione anche di alcuni brevetti: ad esempio siamo riusciti a brevettare un prodotto che ha migliorato le prestazioni agricole, creato con l’aggiunta di micro sfere cave di vetro che hanno la proprietà di distribuire meglio all’interno della serra la luminosità e di ridurre l’eccesso di calore durante le ore più calde della giornata. Sono queste le innovazioni fondamentali che ci permettono di crescere, riuscendo a competere con i nostri concorrenti non solo sul piano del costo, ma anche e soprattutto della qualità.
La tutela dell’ambiente e l’ecosostenibilità sono variabili oramai imprescindibili dei processi di produzione industriale. Come siete riusciti a coniugare la tutela dell’ambiente con la crescita economica?
Questa è una materia complessa, che costituisce per certi versi un vulnus. La tendenza è quella di favorire l’economia circolare, vale a dire il proposito di rimettere in azienda i materiali che si sono già prodotti. Questo sistema è stato parzialmente fallimentare nel passato perché la qualità del prodotto realizzato con materie prime non vergini, ma che provengono da un’attività di riciclo, è inferiore rispetto a quella garantita da un prodotto “vergine”. A ciò si aggiunge che i costi di raccolta e reinserimento del prodotto di scarto nel meccanismo produttivo, non hanno margini di convenienza tali da poterne giustificare la preferenza. Noi già da anni siamo attrezzati per operare nel settore del riciclo delle materie plastiche, ad esempio tramite il recupero dei nostri scarti di produzione. Il sistema dell’economia circolare sicuramente aiuta a ridurre la massa di rifiuti che sono sul mercato, ma il problema riguarda quei rifiuti che, in quanto non-omogenei, non possono essere riciclati.
Di fronte al costante aumento dei rifiuti di plastica negli oceani e nei mari e ai danni che ne conseguono, la Commissione europea lo scorso giugno ha proposto nuove norme per i 10 prodotti di plastica monouso che più inquinano le spiagge e i mari d’Europa. Come vedete il futuro della plastica alla luce delle nuove direttive europee?
Parlando francamente, l’emergenza rifiuti in Europa è stata determinata dalla chiusura del mercato cinese che fino a gennaio 2018 acquistava quasi il 50% dei materiali di scarto prodotti in Europa. Il blocco di questa importazione ha comportato per le autorità europee la necessità di confrontarsi con un’emergenza non indifferente, data la mole di rifiuti che fino a poco tempo fa venivano esportati in Cina e che ora invece devono essere smaltiti in suolo europeo. In passato, tra il recupero da un lato e l’esportazione dei rifiuti dall’altro, era evidentemente preferita questa seconda opzione, ed ora l’Europa non si trova pronta ad investire risorse nel recupero di un tale volume di rifiuti. Ecco la ragione della decisione assunta lo scorso giugno. Guardando alla situazione sul territorio nazionale relativamente alla gestione dei rifiuti, le nostre autorità hanno deciso di non utilizzare i termovalorizzatori, inceneritori capaci di trasformare i rifiuti in energia elettrica, in quanto considerati inquinanti. Tali impianti sono invece presenti in Germania, così come in molte capitali del nord Europa. Il paradosso sta nel fatto che l’Italia ha deciso, anziché di costruire impianti simili, di pagare per esportare i materiali di scarto in Germania affinché vengano dismessi. Diciamo che il concetto di economia circolare dovrebbe essere rivisitato, in quanto, così come pensato al momento, dimostra di essere una visione esclusivamente ideologica in cui un meccanismo di colpevolizzazione di coloro che utilizzano materiali monouso, incarica noi imprenditori di essere protagonisti attivi del processo di riciclo.
Agriplast può definirsi una Smart Factory, inquadrandosi nella categoria delle industrie 4.0?
Noi abbiamo già iniziato ad investire su industria 4.0, è un processo in corso. Diciamo che l’opportunità che ti dà industria 4.0 è talmente ampia che possiamo considerare questo processo di adattamento in una fase solo iniziale. Al momento stiamo utilizzando industria 4.0 per controllare meglio i fattori della produzione, ma nel futuro sono sicuro che tali tecnologie informatico-industriali consentiranno una maggiore interconnessione tra noi e il mondo esterno. Non più un’innovazione esclusivamente incentrata su un regime di controllo e di monitoraggio della produzione interna, ma uno strumento di interconnessione globale fra la produzione e la rete di distribuzione. Si tratta quindi di un percorso ancora da costruire e che ci vedrà impegnati nei prossimi anni. Si tratta anche di un percorso obbligato perché l’informazione è il punto fondamentale nell’attività industriale: ricevere informazioni corrette e in tempo reale ti permette di innovare e di innovare più velocemente, avvantaggiandoti nei confronti dei concorrenti.
